Planification et Ordonnancement  avec Simio

Simio RPS Edition est un outil de simulation pour le développement d’applications de Planification et d’Ordonnancement basés sur le risque. RPS est la double utilisation d’un modèle de simulation pour générer à la fois un planning déterministe détaillé sous contrainte de ressources et une une analyse de risque basée sur les probabilités de ce planning afin de prendre en compte les variations du système. RPS est utilisé pour générer des planifications qui minimisent les risques et réduisent les coûts en présence d’incertitude. Bien que Simio RPS Edition soit nécessaire pour construire ce modèle, il peut être visualisé en utilisant Simio Design ou Team Edition.

Introduction

Le Planning et l’Ordonnancement basés sur le risque (RPS, Risk-based Planning & Scheduling) consiste en une double action d’un modèle de simulation pour générer à la fois et un calendrier détaillé déterministe aux ressources limitées et une analyse des risques fondée sur la probabilité, en tenant compte des fluctuations systémiques. Donc, le RPS est utilisé pour générer des plannings minimisant les risques tout en réduisant les coûts dans un contexte incertain.

Une des priorités majeures de la gestion de production consiste à la gestion des flux en entreprise, ainsi qu’aux techniques opérationnelles qui leur sont associées. On retrouve habituellement un mode de gestion hybride, quelque part entre la méthode classique et le just-in-time.

Simio Scheduling

Le rôle de du pilotage d’un système de production est d’administrer les ressources disponibles dans le système pour accomplir
les travaux définis. La conduite est rendue difficile par les aléas de fonctionnement des différentes ressources : ce sont les perturbations. Simio permet de s’attaquer aux problèmes spécifiques qui naissent du caractère aléatoire des paramètres des systèmes de production (durée d’usinage, disponibilité des machines, des opérateurs) lors de l’exécution des tâches.

Simio Scheduling est capable donc d’améliorer vos processus et votre précision. La gestion du planning de votre ligne de production n’a jamais été aussi facile, une fois que vous avez intégré notre logiciel de planification et d’ordonnancement avancé dans vos opérations quotidiennes. Pour les petites et grandes entreprises, notre logiciel présente de nombreux avantages pour les responsables de la planification :

• Résoudre vos problèmes d’ordonnancement. La planification et l’ordonnancement basés sur le risque, brevetés par Simio, représentent l’avenir (brevet n° 8,682,707 B2 : Simulation-Based Risk Analysis for Finite Capacity Scheduling). Si vous cherchez à garder une longueur d’avance, Simio vous y aidera efficacement.
• Maîtrisez vos risques. Notre logiciel d’ordonnancement vous permet de gérer vos risques et d’éliminer les incertitudes. Vous réduirez vos coûts et augmenterez votre performance.
• Gérez les contraintes critiques. En idéntifiant les coûts cachés et les gaspillages et en modélisant avec précision toutes les contraintes, vous économiserez de l’argent et du temps à votre entreprise.
• Améliorez la justesse du planning de production. Simio vous permet de prévoir et de planifier – ce qui vous permet d’améliorer la production en toute sécurité et sans risque supplémentaire.
• Tenez compte de la variabilité. En ajoutant de la variation, Simio aide les planificateurs à respecter des plans précis tout en augmentant les profits.

Comment réduire les risques associés au non-respect des délais de livraison, jusque dans les OF individuels, au moindre coût?

Par C. Dennis Pegden, Ph. D.

Seriez-vous intéressé pour utiliser des modèles de simulation pour définir votre gestion d’ordonnancement en fonction du risque associé, et anticiper la probabilité de réussite pour vos livraisons, individuellement, ce qui vous permettrait d’appliquer des mesures de correction avant que les vrais problèmes se présentent?

Jusqu’à maintenant, les variations de production, de par leur caractère inévitable, rendaient ceci impossible, malgré la précision de la planification de la production; les retards de livraison avec leur pénalisation en forme de coûts étaient à l’ordre du jour.

Pourtant, maintenant il y a un nouvel outil, la programmation de production déterminée par le risque, ou RPS, de par ses sigles en anglais, Risk-based Planning and Scheduling, qui peut gérer le risque latent imposé par les variations dans le système. Cette nouvelle solution dépasse l’utilisation traditionnelle de la simulation, qui consiste à évaluer les alternatives, puisqu’elle supporte maintenant l’utilisation des modèles dans la partie opérationnelle pour améliorer les probabilités de réussir dans son ordonnancement de production.

RPS – Risk-Based Planning and Scheduling

Le RPS, Risk-Based Planning and Scheduling, c’est l’application de la méthodologie de la simulation dans la fonction opérationnelle de production. Le concept basique consiste à s’appuyer sur la capacité de prédiction de la simulation pour améliorer les opérations journalières d’un système.

Dans une application traditionnelle de simulation, le modèle compare les alternatives de conception afin d’améliorer le système. Par exemple, dans une usine de montage, on peut utiliser la simulation pour calculer le nombre de machines et leur capacité pour chaque station, ainsi que la qualification des opérateurs nécessaires, les approvisionnements, et les stratégies de production. Une fois que vous avez terminé de concevoir votre système, le modèle reste inutilisé jusqu’à ce que des modifications soient envisagées. C’est à dire, dans les applications traditionnelles vous pouvez utiliser le modèle uniquement en phase de conception, ou bien d’intervention significative sur les paramètres de fonctionnement de votre système.

D’un point de vue opérationnel, le modèle RPS travaille avec les données réelles pour les transactions individuelles. Dans un site d’assemblage, le modèle utilise une liste spécifique d’ordres de fabrication, à partir de sa logistique interne, temps de traitement dans les stations, approvisionnements, etc. Ces données sont habituellement importées dans le système à partir des ERP ou MRP existants. Même s’il existe toujours une variabilité dans les temps d’exécution de chaque process du système, l’ordonnancement se fait jusqu’à présent avec des données déterministes, tout caractère aléatoire a été écarté (pannes, manques de composants, arrêts maladie, …etc) puisque il n’est pas possible de développer un plan détaillé qui inclurait ces événements intempestifs et pourtant bien réels.

RPS apporte de la valeur dans la programmation de la production

Par contraste, avec RPS, vous pouvez utiliser votre modèle tous les jours pour aider à reconfigurer votre ordonnancement. Ainsi, le modèle prouve sa valeur en permanence. Le but est de déterminer la meilleure séquence d’opérations à réaliser avec un ensemble de ressources donné. Dans un site d’assemblage, vous pouvez utiliser le RPS pour comparer la planification de production contre les conditions réelles de votre système. Votre modèle pourrait être utilisé en permanence afin de prévoir les conditions (temps, coût, qualité) qui vont s’exécuter contre votre programmation du jour – et ceci avec une anticipation de semaines, voire de mois. Ceci vous facilite la prise de mesures correctives afin de minimiser l’impact en termes de coût.